Предпосылки и выбор транспортных средств (2002, 512с., MET0022-30)

Предпосылки и выбор транспортных средств. При создании транспортных систем следует учитывать весь круг проблем, касающихся складирования, транспортировки и вспомогательных средств, как это далее показано на примере бумажной промышленности.

Вначале должны быть установлены собственно задачи транспортировки, что включает анализ задач доставки и разгрузки в зависимости от частоты и количества транспортируемых грузов. На основе анализа существующего состояния принимаются решения для создания рациональной транспортной системы в соответствии с системой требований, разработанных для конкретного производственного процесса.

Выбор оптимальной транспортной системы начинается с грубой оценки на основе матрицы соответствия возможных вариантов транспортных средств предъявляемой системе требований с учетом их особенностей. Окончательное решение принимается на основе экономических соображений.

Дополнительно следует установить необходимое количество транспортных средств. Для этого учитывается количество и протяженность транспортировок, время загрузки и выгрузки данного вида транспорта, средняя скорость, объем перерабатываемого груза в единицу времени.

Для разработки системы складского подъемно-транспортного оборудования проанализируем все необходимые операции технологического производственного процесса перемещения товара на складе (транспортные пути перемещения товара) (рис. 4.19).

Рис. 4.19. Перечень необходимых транспортно-складских операций

На складе все транспортные пути можно разделить на две категории:

1) внутрискладские транспортные пути (транспортные пути внутри складского помещения);

2) внешние транспортные пути (транспортные пути по территории складской зоны).

Каждая из этих категорий может быть разделена на вертикальные, горизонтальные перемещения и перемещения, требующие совмещения, которые составляют определенные маршруты, обусловленные технологическим процессом.

Категория внутрискладских перемещений разделяется на маршруты «место складирования — площадка подъемного механизма» и «площадка подъемного механизма — площадка погрузки-разгрузки транспортных средств».

Категория внешнетерриториальных перемещений также разделяется на маршруты:

- погрузка-разгрузка транспортного средства;

- складское помещение — цех контроля качества товара.

Каждый из этих маршрутов включает в себя несколько разного вида перемещений грузов в двух видах тары; например:

- одиночные бочки;

- поддоны, груженные двумя бочками, для каждой из которых требуется разного вида оборудование.

Для первой категории маршрут место складирования - площадка подъемного механизма требует два вида оборудования для перемещения одиночных бочек на первый уровень хранения и для перемещения поддонов второго уровня хранения.

Для первого вида оборудования данный маршрут состоит из горизонтального перемещения одиночных бочек, для второго — маршрут делится на горизонтальное перемещение «площадка подъемного механизма — место складирования» и вертикальное перемещение «помещение поддона на второй уровень», которые требуют от оборудования возможности их совмещения.

Маршрут «площадка подъемного механизма — площадка погрузки-разгрузки транспортного средства» состоит из вертикального и наклонного перемещения одиночных бочек.

Для второй категории перемещений маршрут «погрузка-разгрузка транспортного средства» состоит из горизонтального перемещения «площадка погрузки-разгрузки транспортного средства — подъемный механизм складского помещения» и вертикального перемещения «площадка погрузки-разгрузки транспортного средства — транспортное средство». От оборудования на этом маршруте требуется совмещение двух этих перемещений.

Маршрут «складское помещение — цех контроля качества» состоит из горизонтального перемещения одиночных грузов или поддонов.

Оптимальным считается возможность совмещения выполнения этих двух маршрутов одним механизмом.

Чтобы произвести решение по выбору подъемно-транспортного оборудования для каждого вида перемещений товара применяется метод комплексной оценки (метод квалиметрии).

Этот метод включает в себя несколько этапов:

1) для каждого объекта исследования (вида перемещения) формируется система параметров, которая его определяет (система требований к оборудованию);

2) определяются физические значения выявленных параметров-требований, а где это невозможно — экспертная оценка на основе опроса специалистов в области складского оборудования;

3) по каждому параметру устанавливается эталон;

4) значение физических величин посредством эталона переводят в относительные. В случае если эталон является максимальным значением параметра, то все значения данного параметра делятся на этот эталон. Если же эталон является минимальным значением по данному параметру, то значение этого эталона делится на все значения данного параметра;

5) производится ранжирование параметров по значимости с использованием графов рангов;

6) производится корректировка относительных значений параметров путем их деления на ранг;

7) определяется комплексный показатель качества путем сложения полученных относительных значений по вариантам оборудования;

8) анализируются полученные результаты.

Для каждого из маршрутов перемещения складируемого товара подбираются индивидуальные системы требований к складскому подъемно-транспортному оборудованию:

1. Маршрут «площадка подъемного механизма — место хранения (второй уровень)»:

- грузоподъемность;

- ширина проезда;

- ширина разворота;

- высота подъема груза;

- маневренность;

- трудозатраты;

- цена оборудования;

- эксплуатационные расходы.

2. Маршрут «площадка подъемного механизма — место хранения (первый уровень)»:

- грузоподъемность;

- ширина проезда;

- ширина разворота;

- маневренность;

- трудозатраты;

- цена оборудования;

- эксплуатационные расходы.

3. Маршрут «площадка подъемного механизма — площадка погрузки-разгрузки транспортного средства»:

- грузоподъемность;

- скорость перемещения груза;

- проводка электросети при подключении оборудования;

- занимаемая площадь;

- мобильность;

- трудозатраты;

- цена оборудования;

- использование поддонов;

- интенсивность использования;

- трудоемкость установки;

- необходимость перестройки места при установке оборудования.

4. Маршрут «погрузка-разгрузка транспортного средства»:

- совмещение вертикального и горизонтального перемещения груза;

- высота подъема груза;

- маневренность;

- грузоподъемность;

- проходимость;

- использование поддонов;

- цена оборудования;

- эксплуатационные расходы.

5. Маршрут «цех контроля качества — складское помещение»:

- маневренность;

- грузоподъемность;

- проходимость;

- трудозатраты;

- цена оборудования;

- эксплуатационные расходы;

- скорость передвижения;

- совмещение вертикального и горизонтального перемещений груза.

Теперь для каждого вида маршрутов подбираются несколько вариантов оборудования:

1. Маршрут «площадка подъемного механизма — место хранения (второй уровень)»:

- электроштабелер;

- гидравлический штабелер;

- электроподъемник.

2. Маршрут «площадка подъемного механизма — место хранения (первый уровень)»:

- ручная тележка для перемещения бочек;

- платформенная тележка.

3. Маршрут «площадка подъемного механизма — площадка погрузки-разгрузки транспортного средства»:

- цепной транспортер-подъемник, которым уже оснащено складское помещение;

- полочный подъемник;

- подъемный стол;

- электроштабелер;

- стеллаж с подъемной полкой.

4. Маршрут «погрузка-разгрузка транспортного средства»:

- гидравлический штабелер;

- электроштабелер;

- электропогрузчик;

- дизельный автопогрузчик.

5. Маршрут «цех контроля качества — складское помещение»:

- электропогрузчик;

- дизельный автопогрузчик;

- платформенная тележка;

- ручная тележка.

Источник: Транспортная логистика: Учебник для транспортных вузов. / Под общей редакцией Л.Б. Миротина. — М.: Издательство «Экзамен», 2002. — С.256-261 (512 с.)